Комплексный анализ технологии управления производственным процессом аккумуляторных элементов Power: нанесение покрытия, укладка, нарезка, формовка и объемное разделение.

Процесс производства новых аккумуляторных батарей в основном состоит из четырех этапов: изготовление электродов, изготовление элементов, упаковка и тестирование. В процессе производства электродных листов производители выбирают материалы аккумуляторов в соответствии с требованиями к продукции и помещают сырье в смесительный бак в соответствии с формулой.

После смешивания, перемешивания, измельчения и других процессов они превращаются в твердые порошкообразные вещества, которые затем отправляются в машину для нанесения покрытия. После завершения нанесения покрытия их прессуют и нарезают на таблеточном прессе.

Наконец, нарезанный листовой материал отправляется на намоточное оборудование, где ему придается цилиндрическая форма, а затем упаковывается и тестируется на оборудовании для завершения упаковки батареи.

В процессе производства аккумуляторных элементов материалы для аккумуляторов выбираются в соответствии с потребностями клиента и помещаются в производственное оборудование для производства аккумуляторных элементов. В целом, процесс производства силовых элементов Lifepo4 включает в себя несколько ключевых процессов, таких как нанесение покрытия, изготовление поляризаторов, ламинирование, резка, химическое преобразование и разделение емкостей. Уровень контроля процесса в каждом звене напрямую влияет на производительность, безопасность и стабильность работы батареи.

Процесс нанесения покрытия заключается в нанесении суспензии на проводящие материалы, такие как медная фольга, с образованием проводящей суспензии определенной толщины и однородности, а затем ее сушке, активации, термическому разложению, спеканию и другим процессам для формирования электродов элементов аккумуляторной батареи. Этот процесс включает в себя оборудование для нанесения валкового покрытия, систему управления лакировочной машиной, систему онлайн-измерений и другое вспомогательное оборудование.

Оборудование для нанесения валкового покрытия состоит из верхнего валика, нижнего валика, боковых валков, нижней прижимной пластины и т. д. Оно обеспечивает равномерное покрытие суспензии за счет вращения и подходит для высокоточного-производства поляризаторов; Система управления лакировочной машины обеспечивает равномерное покрытие суспензии за счет регулирования силы зажима и силы тяги между верхними и нижними валками; Система онлайн-измерений используется для-определения качества электродов в режиме реального времени и анализа данных; Вспомогательное оборудование включает в себя защитные устройства, сушильное оборудование и пылеулавливающее оборудование, которые используются для улучшения качества поляризатора, снижения энергопотребления и предотвращения попадания пыли.

Производство электродных пластин — это ключевой этап создания аккумуляторной батареи для литий-ионной системы хранения энергии. В качестве основных материалов используются углеродные материалы (такие как графит, природный графит, искусственный графит и т. д.), а также материалы положительных электродов, такие как оксид лития-марганца и оксид лития-кобальта. В процессе нанесения покрытия и формовки сырье необходимо покрыть, высушить и прокатать для формирования электродных пластин. Среди них решающее значение имеет контроль таких параметров, как давление, температура и скорость при профилировании.

Для различных материалов, таких как природный графит, твердый углерод, оксид лития-марганца и т. д., необходимо применять соответствующие методы нанесения покрытия и параметры процесса, чтобы обеспечить плоскостность и однородность толщины литий-ионных батарей для солнечных батарей. В процессе нанесения покрытия также необходимо контролировать количество и скорость покрытия, чтобы избежать таких дефектов, как пузыри, морщины или заусенцы. В то же время давление валков, шероховатость поверхности стальных валков и соотношение состава суспензии должны быть оптимизированы, чтобы гарантировать, что суспензия полностью перемешана и однородна в процессе прессования валков.

Основная цель процесса ламинирования — сложить несколько небольших аккумуляторных элементов вместе, чтобы сформировать литиевые суперпакетные батареи большой-емкости, отвечающие требованиям электромобилей или систем хранения энергии. В настоящее время широко используются батареи с алюминиевой оболочкой, их ламинированная структура имеет более высокую удельную энергию и плотность энергии. Суть процесса ламинирования заключается в качестве соединения между электродом и диафрагмой, которое должно обеспечивать плотное соединение, избегать виртуальной сварки, распайки и других явлений, а также предотвращать сгибание, деформацию или повреждение кромок материала электрода. Кроме того, внутреннее сопротивление батареи должно быть максимально сведено к минимуму, чтобы уменьшить контактное сопротивление между электродами. При практическом контроле необходимо протестировать два материала полюсного наконечника и диафрагмы, чтобы убедиться, что качество материала и допуск по толщине соответствуют требованиям.

Процесс резки заключается в разделении положительных и отрицательных полюсов блока литиевых батарей систем хранения солнечной энергии, в основном включая разрезание диафрагмы и полюсных наконечников. В настоящее время существует три основных типа оборудования для продольной резки: оборудование для продольной резки рулонов, использующее технологию высокоскоростной-намотки и обладающее преимуществами высокой эффективности, высокой точности и низкой стоимости, но требующее высоких технических требований к операторам; Оборудование для лазерной резки имеет такие преимущества, как высокая точность резки, высокая скорость и высокая эффективность, включая одноосные и многоосные типы; В оборудовании для ультразвуковой резки используется ультразвуковой генератор для генерации высокочастотных колебательных сигналов, отделения материалов электродов от пластмасс и выполнения таких функций, как автоматическая загрузка, разгрузка, калибровка, резка и сбор.

Химическое образование — это процесс, в котором происходят химические реакции между материалами положительных и отрицательных электродов и электролитом во время цикла заряда-разряда литиевой аккумуляторной батареи, в результате которых образуются новые продукты реакции электродов и выделяется тепло. Химическое преобразование может увеличить внутреннее сопротивление батареи, уменьшить емкость и, в конечном итоге, улучшить циклическую работу литиевых батарей. Процесс формирования в основном включает в себя: подготовку перед формованием (сушка материалов, таких как электродные листы, сепараторы и токосъемники), формирование (формование литиевых листов в формовочной печи), последующую-обработку (проверка сформированной батареи на предмет перезаряда, короткого замыкания, чрезмерной разрядки и т. д.) и разделение емкости электродного листа (повторная сборка элементов с большими отклонениями емкости для увеличения срока службы).

Технология распределения емкости подразумевает процесс извлечения отдельных батарей из сгруппированного комплекта аккумуляторных батарей, проведения тестирования емкости для определения качества элементов батареи и последующей их повторной сборки. Процесс разделения мощности в основном включает в себя машины для разделения мощности, стальные полосы для разделения мощности и оборудование для разделения мощности. В настоящее время существует два основных метода: непосредственное извлечение сгруппированных батарей или разрядка сгруппированных батарей. Процесс сортировки емкости включает в себя резку ячеек, резку электродов, сортировку, резку стальной полосы по емкости, а также монтаж и пуско-наладку оборудования для сортировки емкости.

Оборудование для сортировки емкости можно разделить на автоматическое оборудование для сортировки емкости (например, ленточные конвейеры непрерывного действия, двойные сервоприводные линейные возвратно-поступательные механизмы) и полу-автоматическое оборудование для сортировки емкости (например, одномерные-ленточные конвейеры, линейные сервоприводные механизмы возвратно-поступательного движения). В процессе разделения необходимо очистить поверхность электрода от остатков твердых частиц, чтобы обеспечить чистоту и порядок поверхности электрода литиевой батареи.

Выше представлен систематический анализ ключевых технологий управления производственными процессами дляСиловая аккумуляторная ячейкананесение покрытия, ламинирование, резка, формование и объемное разделение. Если у вас возникнут технические трудности или вам потребуется дополнительная оптимизация технологического плана в производственной практике, свяжитесь с нами через платформу. Мы предоставим Вам профессиональную техническую поддержку и консультационные услуги.