Облегчение веса крайне необходимо, и цельное литье под давлением становится все более популярным

 

У новых энергетических транспортных средств есть проблема беспокойства о большом запасе хода, и потребность в облегчении становится более острой. Согласно результатам опроса Roland Berger 2022 года, беспокойство о запасе хода по-прежнему является основной причиной, влияющей на покупку потребителями электромобилей. Облегчение веса может снизить потребление энергии и улучшить срок службы батареи за счет снижения веса всего транспортного средства. Если новое энергетическое транспортное средство теряет 100 кг, срок службы батареи увеличивается на 10%-11%, при этом снижаются затраты на батарею и ежедневные расходы на убытки на 20%. Мы считаем, что с упадком политики субсидирования новых энергетических транспортных средств, постепенным повышением порогов субсидирования срока службы батареи и тенденцией к большому пробегу среди конечных пользователей, потребность в облегчении новых энергетических транспортных средств становится более острой. У новых энергетических транспортных средств есть проблема беспокойства о большом запасе хода, и потребность в облегчении становится более острой. Согласно результатам опроса Roland Berger 2022 года, беспокойство о запасе хода по-прежнему является основной причиной, влияющей на покупку потребителями электромобилей.

 

Облегчение веса может снизить потребление энергии и улучшить срок службы аккумулятора за счет снижения веса всего автомобиля. Если новый энергетический автомобиль потеряет 100 кг, срок службы аккумулятора увеличится на 10%-11%, при этом снизятся затраты на аккумулятор и ежедневные расходы на 20%. Мы считаем, что с упадком политики субсидирования новых энергетических автомобилей, постепенным повышением порогов субсидирования срока службы аккумулятора и тенденцией беспокойства о большом пробеге среди конечных пользователей, спрос на облегчение новых энергетических автомобилей становится все более насущным.

 

 

Интегрированное литье под давлением устраняет ограничения технологии соединения алюминиевых сплавов и ускоряет процесс снижения веса автомобилей.

 

Алюминиевый сплав обладает превосходными характеристиками и зрелой технологией, а также имеет хорошие комплексные характеристики с точки зрения экономической эффективности, сложности массового производства и производительности. Он имеет возможность широкомасштабного использования в краткосрочной и среднесрочной перспективе. Средства облегчения автомобиля включают структурную оптимизацию проектирования, оптимизацию производственного процесса и применение легких материалов. Применение легких материалов обеспечивает снижение веса с учетом стабильности общей производительности автомобиля. В настоящее время это основное решение. Принимая во внимание такие факторы, как экономическая эффективность, технические процессы и производительность, алюминиевый сплав имеет самую высокую осуществимость на данном этапе и является наиболее зрелым и наиболее широко используемым решением. По сравнению с другими материалами алюминиевый сплав имеет превосходные характеристики, хороший эффект снижения веса и умеренную стоимость. При условии достижения того же эффекта снижения веса себестоимость единицы продукции является самой низкой. В то же время он легкий и высокопрочный, с высокой формуемостью. Он может соответствовать одноразовому формованию сложных конструкций посредством экструзионного формования, что соответствует потребностям массового производства. В краткосрочной и среднесрочной перспективе он имеет условия для широкомасштабного использования.

 

Интегрированное литье под давлением преодолевает ограничения процессов соединения алюминиевых сплавов и ускоряет разработку легких транспортных средств. Традиционный процесс производства автомобилей делится на четыре этапа: штамповка - сварка - покраска - окончательная сборка. Кузову необходимо сварить штампованные части кузова в сборочные линии, такие как моторный отсек, боковые панели, передний и задний полы и верхние крышки, а затем окончательно собрать их. Это основная линия сварки, а интегрированная технология литья под давлением объединяет штамповку и сварку соединений посредством одноразового литья под высоким давлением, а белый кузов, за исключением внешней крышки и некоторых деталей подвески, отливается под давлением в крупные детали за один проход. Мы считаем, что интегрированный процесс литья под давлением по сути революционизирует процессы облегчения автомобилей и использование материалов.

 

Прежде всего, с точки зрения производственного процесса, интегрированное литье под давлением объединяет процессы штамповки и сварки, что значительно упрощает производственный процесс и повышает эффективность производства. Мы с оптимизмом смотрим на других OEM-производителей. В рамках демонстрации Tesla процесс интегрированного литья под давлением постоянно внедряется, а традиционный процесс штамповки и сварки объединяется. Во-вторых, что касается использования материалов, стальные пластины легко штамповать и сваривать. Они широко использовались в традиционном автомобилестроении в прошлом. Алюминиевый сплав является основным материалом для литья под давлением. С постепенным внедрением интегрированного литья под давлением мы с оптимизмом смотрим на то, что оно прорвется через ограничения процессов соединения материалов. Ускорить применение в облегчении автомобилей.

 

 

Краеугольный камень облегченной технологии и конструкции, где алюминиевый сплав является основным направлением применения

 

Сталь используется в более чем 50% транспортных средств и является основной альтернативой легким материалам. Основной материал автомобилей - сталь, На долю приходится 55% применений, за ними следует чугун, доля которого составляет 12%. Технология производства стали является зрелой, экономически эффективной, высокопрочной и износостойкой, но при этом она имеет высокую плотность и является основной альтернативой легким материалам.

 

(1) Высокопрочные стальные пластины имеют высокую прочность на растяжение и предел текучести и в основном используются в ключевых структурных деталях. Благодаря характеристикам высокой прочности на растяжение и высокого предела текучести они могут сохранять производительность при утончении стальной пластины и снижении веса кузова транспортного средства. В последние годы они в основном используются в ключевых структурных деталях транспортных средств, таких как стойки AB, полы и пороги дверей. Например, BMW использует высокопрочную сталь в центральном канале, полу, стойке B и противоударной планке двери некоторых моделей; Cadillac использует передовую высокопрочную сталь в ключевых деталях, таких как внутренние панели стоек AB, центральный канал пола и поперечные балки некоторых моделей, что делает стальную нижнюю часть кузова на 6 кг легче оригинального алюминиевого кузова.

 

(2) Алюминиевые сплавы устойчивы к коррозии и износу, и их применение переходит от внутренних крышек деталей к полностью алюминиевым кузовам автомобилей. Они имеют низкую плотность, высокую прочность и жесткость, хорошую эластичность и ударопрочность, а также отличную коррозионную и износостойкость, что делает их идеальными материалами для легких автомобилей. Алюминиевые сплавы изначально использовались для автомобильных капотов и крышек багажников, а теперь используются в полностью алюминиевых кузовах автомобилей и корпусах аккумуляторов для новых энергетических транспортных средств. К 2021 году более 80% кузовов автомобилей за рубежом будут изготовлены из алюминиевых сплавов и алюминиевых композитных материалов.

 

 

Алюминиевые сплавы быстро проникают на рынок благодаря своей превосходной экономической эффективности, и количество алюминия, используемого в велосипедах, растет. В настоящее время применение деталей из алюминиевого сплава в автомобилях охватывает аккумуляторные ящики, пластины жидкостного охлаждения, передние и задние противостолкновительные балки, амортизаторы, электрические кронштейны транспортных средств на новой энергии, кронштейны приборной панели CCB и т. д. По данным Международной алюминиевой ассоциации, на рынке легковых автомобилей моей страны с 2016 по 2019 год рост потребления алюминия на топливный автомобиль, чистый электромобиль и гибридный автомобиль составил 15,7%, 33,6% и 28,1% соответственно. Среди них темпы роста потребления алюминия на чистый электромобиль были значительно выше, чем у транспортных средств на традиционном топливе.

 

Согласно данным DuckerFrontier, потребление алюминия у чисто электромобилей, как правило, на 101 кг выше, чем у топливных автомобилей. Это в основном связано с тем, что хотя электромобили экономят алюминиевые детали в трансмиссии двигателя внутреннего сгорания, алюминиевые детали в системе трансмиссии и трансмиссии (потребление алюминия этих деталей на одно транспортное средство составляет около 62 кг, и большинство из них — это литье), корпус батареи, система электротяги, кузов, открывающиеся и закрывающиеся части электромобиля требуют дополнительного алюминия около 163 кг, и эта часть литья составляет менее 30%, в основном это алюминиевые профили.

 

Подводя итог, можно сказать, что алюминиевые кузова оказывают значительное влияние на облегчение транспортных средств на новых источниках энергии и обладают высокой общей экономической эффективностью. Мы с оптимизмом смотрим на их ускоренное применение по мере проникновения на рынок транспортных средств на новых источниках энергии.

 

 

 

Темкорпус батареи, система электротяги, кузов и детали переключателей трамвая требуют дополнительных 163 кг алюминия, из которых менее 30% — литые материалы, в основном алюминиевые профили. Заглядывая вперед, можно сказать, что есть большой потенциал для роста количества алюминия, используемого в велосипедах. Если вас интересуеталюминиевый сплавпродукции, пожалуйста, нажмите на ссылку ниже.

 

https://www.stamping-welding.com/aluminum-battery-cases/deep-drawn-aluminum-battery-shell.html