Понимание конструкции герметизации алюминиевых корпусов батарей New Energy в одной статье

Алюминиевые корпуса автомобильных аккумуляторов стали основным выбором для корпусов аккумуляторных батарей для электромобилей благодаря их преимуществам в виде легкого веса, удобной обработки и прочной интеграции. Их конструкция в основном состоит из верхней крышки, нижнего лотка и нижней защитной пластины. В настоящее время конструкция интегрированных пластин с водяным-охлаждением стала основной отраслью промышленности, а нижний лоток в основном состоит из рамы и комбинации пластин с водяным-охлаждением.

 

С точки зрения материалов, основными материалами корпуса силовой батареи являются в основном сталь и алюминиевый сплав. По сравнению со сталью, алюминиевый сплав не только обладает выдающимися преимуществами в легкости, но также имеет простой процесс экструзии, низкую стоимость оснастки и высокую степень интеграции литья, что больше подходит для нужд облегчения электромобилей и повышения энергоэффективности.

С точки зрения производственного процесса, прежде чем попасть в цех сборки аккумуляторов, алюминиевый корпус для автомобилей на новых источниках энергии необходимо завершить подготовку верхней крышки и нижнего лотка. В некоторых моделях в блок лотка также встроена нижняя защитная пластина. Конструктивное исполнение этих трех компонентов напрямую определяет рациональность и уплотняющий эффект уплотняющей поверхности.

 

Разумная идентификация и конструкция герметизирующих поверхностей являются основной гарантией герметичности алюминиевых корпусов батарей New Energy. В сочетании с конструкцией корпуса и процессом сборки он в основном включает в себя пять ключевых уплотнительных интерфейсов.

Одним из них является соответствующая герметизирующая поверхность между верхней крышкой и нижним лотком. Как звено уплотнения сердечника, оно должно адаптироваться к нормальной работе при температуре и потребностям после-технического обслуживания аккумуляторной мастерской, что является ключевым и сложным моментом конструкции уплотнения.

Второй - это уплотнительный интерфейс стыковочного соединения рамы из алюминиевого профиля, который основан на технологии самоуплотняющегося линейного соединения для обеспечения эффекта уплотнения, а стабильность производства является ключевым моментом.

Третий — это уплотняющая поверхность между рамой из алюминиевого профиля и пластиной с водяным-охлаждением, которая разделена на две конструкции: встроенную и неинтегрированную. Встроенная пластина с водяным-охлаждением должна образовывать круглую уплотнительную поверхность с рамой, а требования к уплотнению соответствуют алюминиевому корпусу литиевой батареи в целом, без учета после-технического обслуживания; Невстроенные пластины с водяным-охлаждением не участвуют в герметизации корпуса и собираются только как внутренние компоненты корпуса.

Четвертый — это уплотнительная поверхность между рамой из алюминиевого профиля/плитой с водяным-охлаждением и нижней защитной пластиной, которая также разделена на две конструкции. В сценарии со встроенной пластиной с водяным-охлаждением нижняя защитная пластина должна защищать только твердые посторонние предметы, а гидрофильный изоляционный материал должен быть дополнительно снабжен гидроизоляцией; В неинтегрированных сценариях нижняя защитная пластина должна обеспечивать полное уплотнение рамы, а требования к уплотнению должны соответствовать требованиям верхней крышки.

Пятый – уплотнительная поверхность крепежа и механических соединителей. Основной принцип заключается в уменьшении количества уплотняющих компонентов. Разъемы, которые не могут соответствовать требованиям к уплотнению, должны быть оснащены встроенными-уплотнительными кольцами путем вторичной разработки.

 

Основываясь на требованиях к конструкции, характеристикам материала и уплотняющему интерфейсу силовой батареи в алюминиевом корпусе Prismatic, схема герметизации корпусов алюминиевых силовых батарей должна учитывать характеристики уплотнения, удобство производства, контроль затрат и потребности после-продажи. Основная схема проектирования должна соответствовать конструктивным характеристикам каждого компонента оболочки. Уплотнение между верхней крышкой и нижним лотком является основным уплотняющим слоем, и требуется непрерывный закрытый путь уплотнения.

 

Предпочтительны уплотнительные материалы типа CIPG, которые имеют низкую стоимость, удобную конструкцию и легко разбираются после продажи. Экспериментально подтверждено, что эффект уплотнения является лучшим, когда степень сжатия уплотнительного материала контролируется на уровне от 30% до 50%, а расстояние между болтами установлено на 90 мм.

В месте соединения рамы из алюминиевого профиля предпочтительна технология самоуплотняющегося линейного соединения CMT. Эта технология имеет низкое тепловыделение и позволяет обеспечить непрерывную сварку длинных линий, что может обеспечить точность размеров после сварки и поддерживать стабильные характеристики уплотнения, полагаясь на глубину плавления основного материала после полировки.

Для уплотнения между рамой из алюминиевого профиля и водо-охлаждаемой пластиной необходимо сначала обеспечить самогерметизацию водо-охлаждаемой пластины. Интегрированная конструкция верхней и нижней пайки и соединения алюминиевых пластин предпочтительна для баланса теплопроводности и самогерметизации алюминиевого корпуса батареи. Затем посредством разумного сращивания формируется полная конструкция нижнего лотка.

 

Уплотнение нижней защитной пластины должно сочетаться с конструктивной схемой пластины с водяным-охлаждением. В сценарии со встроенной пластиной с водяным-охлаждением дополнительная герметизация не требуется, можно защитить только твердые посторонние предметы; В неинтегрированных сценариях необходимо проектировать в соответствии со стандартами герметизации корпуса, чтобы соответствовать требованиям водонепроницаемости и защиты от посторонних предметов.

 

Конструкция уплотнения алюминиевого корпуса аккумуляторной батареи должна основываться на структурном анализе и идентификации уплотняющего интерфейса, глубоко интегрируя конструкцию корпуса со схемой уплотнения, чтобы сбалансировать безопасность, надежность и практичность. Благодаря точному анализу основных уплотняющих поверхностей в сочетании с характеристиками материалов и производственными процессами, а также использованию подходящих уплотнительных материалов и технологий соединений можно эффективно избежать таких рисков, как попадание воды и утечка газа, гарантируя долгосрочную-стабильную работу силовых батарей.

 

В настоящее время, в связи с растущим спросом на запас хода и безопасность электромобилей, при проектировании уплотнений корпусов автомобильных аккумуляторов электромобилей необходимо постоянно оптимизировать детали, применять проверенные технологии уплотнений и методы проектирования для последующей разработки проектов, а также сочетать их с тенденцией к облегчению и комплексным разработкам для дальнейшего повышения долгосрочной-надежности и работоспособности системы уплотнений, обеспечивая безопасность аккумуляторов электромобилей.

 

 

Если у вас есть какие-либо потребности в консультации, настройке или технической стыковке, связанные с выбором или проектированиемАлюминиевые аккумуляторные чехлы новой энергии, пожалуйста, не стесняйтесь связаться с нами в любое время. Мы будем полагаться на наши профессиональные технические возможности, чтобы предоставить вам подходящие решения и помочь вам эффективно продвигать ваш проект.