Производственное решение для медного автобуса

(I) Обновление процесса сварки
Выбор оборудования: используйте мощные среднечастотные диффузионные сварочные машины DC, такие как 1500 кВА, 2000 кВА, 3000 кВА и другие модели. Это оборудование может удовлетворить производственные потребности в разных масштабах. Например, сварочные машины 1500 кВА подходят для небольших предприятий или небольших партий, в то время как для крупномасштабного производства подходят для крупномасштабного производства 3000 кВА. В качестве примера приобретение производителя электроэнергии с низким напряжением, после использования мощного сварочного машины, проводящая шина может быть сварена за один раз, а 7 больших медных шинных баров могут быть сварены в одно и то же время, с самым быстрым временем 60 секунд на кусок, что значительно повышает эффективность производства.

Точный контроль параметров процесса: в соответствии с толщиной панели шины медной фольги, количество слоев и производительности оборудования, ток сварки, время, давление и температуру точно регулируются. Например, для 0. 1 мм толщиной, 10- Стека медной фольги, ток сварки составляет 3000-5000 Ампер, время сварки составляет 5-10 секунды, сварное давление составляет 50-150 kpa, а температура - 800 градусов {7}. Благодаря точному управлению, медная фольга полностью рассеивается и сливается, сварка является твердым и без дефектов, а качество сварки улучшается.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

(Ii) Улучшение материала предварительной обработки и после лечения
Предварительная обработка: строго протестируйте приобретенные медные материалы и выберите медные материалы с низким содержанием примесей и высокой чистотой, такой как медная полоса T2, с содержанием меди в более чем 99,9%. Очистите и очистите поверхность медной фольги, чтобы удалить примеси, такие как масло и оксиды. При необходимости выполняется маринованное маринован, чтобы улучшить чистоту и прочность на соединение сварной поверхности и обеспечить хорошую основу для сварки.

После лечения: в дополнение к обычной пассивации, удалению заусенца, удалению пятен и другим обработкам процессы обработки поверхности добавляются в соответствии с требованиями сценария применения. При использовании в суровых средах, таких как влажность, кислота и щелочи, медная шина для сименсов может быть олавлена, серебряной или никелированной в целом или частично для повышения коррозионной стойкости; Для сцен с требованиями к изоляции мягкие части соединения могут быть покрыты изоляционными рукавами в целом или частично.

 

 

(I) Контроль качества сварки
Мониторинг процесса: во время процесса сварки датчики используются для мониторинга тока сварки, напряжения, температуры, давления и других параметров в режиме реального времени, чтобы гарантировать, что параметры колеблются в пределах установленного диапазона. После того, как параметры станут ненормальными, машина автоматически остановится и сразу же тревожит, чтобы избежать сварочных дефектов.

Инспекция готового продукта: технология неразрушающего тестирования, такая как ультразвуковое обнаружение недостатка и обнаружение рентгеновских недостатков, используется для определения того, есть ли трещины, поры, включения шлака и другие дефекты внутри сварного шва; Испытания на растяжение и испытания на изгиб выполняются на сварке шины переменного тока, чтобы определить, соответствует ли прочность на сварку требованиями и обеспечивает качество сварки.

(Ii) Контроль точности материала и размеров
Обнаружение чистоты материала: регулярно анализируйте химический состав медных материалов, обнаруживайте содержание меди и примесей и гарантируйте, что медные материалы соответствуют стандартам качества. Каждая партияСплошной медной автобусный барМатериалы отображаются и протестированы, и только квалифицированные партии могут быть введены в производство.

Контроль точности размеров: во время производственного процесса высокое измерительное оборудование, такое как микрометры и суппорты, используется для измерения и мониторинга размеров гибкой шины медной фольги в режиме реального времени. Размерная толерантность строго контролируется в соответствии с требованиями конструкции, как правило, в пределах ± 0. 5 мм. Для продуктов с высокими требованиями точности допуск контролируется в пределах ± 0. 1 мм, чтобы обеспечить точность размеров продукта.