Анализ процесса оптимизации дефектов усадки и зазоров в оболочках шин, отлитых под давлением

При производстве электроизоляционных компонентов корпуса, отлитые под давлением-, являются основным решением для защитных конструкций стержней. Шины с пластиковой изоляцией, такие как пластиковая изоляционная шина PA66 и шина с пластиковой изоляцией из полипропилена, используют корпуса, отлитые под давлением-для изоляции и защиты. При серийном производстве в корпусах часто возникают такие дефекты, как усадка поверхности и чрезмерно большие монтажные зазоры. Эта проблема вызвана не каким-то одним фактором, а скорее комбинацией факторов, включая характеристики сырья, процесс литья под давлением, структуру пресс-формы и конструкцию продукта. В отрасли обычно применяется систематический подход к оптимизации, основанный на пошаговом--исследовании и многоуровневой корректировке. Основная логика оптимизации заключается в том, чтобы сначала отрегулировать параметры литья под давлением, чтобы снизить затраты на модификацию формы; если улучшения процесса не оправдывают ожиданий, оптимизируйте структуру пресс-формы, одновременно координируя структуру продукта и выбор материала, чтобы избежать дефектов у источника.

Регулировка параметров процесса литья под давлением – наиболее эффективный и экономичный-способ уменьшить усадку оболочки и устранить дефекты зазоров. Во время производства проблемы формования можно быстро решить, оптимизируя параметры сердцевины: установив давление выдержки на уровне 80 % от давления впрыска, рассчитав время выдержки на основе толщины стенки (2-3 секунды на миллиметр для тонкостенных-деталей и увеличенное время выдержки для деталей толщиной более 5 миллиметров); разумное повышение температуры формы, контроль разницы температур между движущейся и неподвижной формой в пределах 5 градусов, замедление скорости охлаждения расплава и обеспечение достаточной компенсации усадки; надлежащим образом снижая температуру материала, сохраняя при этом текучесть расплава, и используя медленную-быстро-медленную скорость сегментированного впрыска, чтобы избежать неравномерности плотности, вызванной турбулентностью расплава, что эффективно улучшает общую точность формования и консистенцию корпусов изолированных штыревых шин.

Если простая корректировка параметров процесса не может устранить дефекты усадки и зазоров, необходимы целенаправленные улучшения конструкции формы для устранения дефектов на уровне формовочного носителя. Заслонка должна быть расположена в толстостенной области изделия, чтобы обеспечить полную передачу удерживающего давления на расплав. Для больших и сложных корпусов шин можно добавить многоточечную литниковую конструкцию, чтобы сократить путь течения расплава. Толщина и диаметр ворот должны соответствовать толщине стенок продукта, чтобы замедлить замерзание ворот и усилить эффект компенсации усадки. Сбалансированное расположение каналов охлаждающей воды может устранить локальные различия в усадке. Каналы для воды должны находиться на фиксированном расстоянии от поверхности продукта, при этом каналы для воды должны располагаться плотнее в областях с толстыми-стенками. Чтобы сбалансировать скорость охлаждения во всей полости формы, следует использовать конформную охлаждающую структуру. Не менее важна система вентиляции плесени. Газ легко скапливается на задней стороне ребер и на концах глухих отверстий. Захваченный газ может препятствовать заполнению расплава, что приводит к коротким замыканиям и усадке. Вентиляционные канавки и вентиляционные штифты стандартного- размера должны быть добавлены в соответствующих местах, чтобы обеспечить плавный выпуск газа из полости, адаптируясь к производственным потребностям различных форм корпуса для шин с пластиковой изоляцией из ПП.

Стандартизированная конструкция конструкции изделия и соответствующий выбор материалов являются основными средствами уменьшения дефектов формования на месте их возникновения. При проектировании конструкции необходимо придерживаться принципа равномерной толщины стен, контролировать пропорции разницы в толщине стен и устанавливать пологие, постепенные уклоны на стыках толстых и тонких сечений. Толщина в основании ребер жесткости должна быть строго ограничена в пределах толщины основной стены; превышение этого стандарта может легко привести к усадке и впадинам. На задней части колонн используется конструкция в форме вулкана с пониженной -пластичностью-, чтобы добиться плавного перехода толщины стенок. Стандартные закругленные углы установлены равномерно, чтобы избежать скопления пластика в углах, которое может вызвать усадку. При выборе материала предпочтительны пластиковые подложки с низкой-усадкой, а материалы из сплавов с низкой-усадкой обеспечивают лучшую стабильность размеров. Материалы, модифицированные стекловолокном, могут значительно уменьшить усадку при формовании, но наполнители из стекловолокна проявляют анизотропию при формовании и склонны к короблению, что требует более высоких стандартов для управления пресс-формой и процессом. Это подходит для массового производства высокоточных снарядов дляШинопровод с пластиковой изоляцией из ПП.

Поскольку требования к точности размеров и качеству внешнего вида-оболочек шин, отлитых под давлением, продолжают расти, дефекты формования, такие как усадка и монтажные зазоры, напрямую влияют на точность сборки и безопасность изолированных шин. Четырех-подход к оптимизации-тонкой-настройки процесса, оптимизации пресс-форм, улучшения конструкции и замены материалов-может систематически устранять дефекты формования литьевых-оболочек, стабилизировать качество формования различных оболочек шин с пластиковой изоляцией, снижать процент производственного брака, а также способствовать стандартизации и модернизации процессов формования компонентов шин с литьем под давлением-изолированных шин.

Если вам нужна помощь с такими проблемами, как усадка и зазоры в литом-корпусе шинопровода, свяжитесь с нами, чтобы получить комплексное решение по оптимизации формования и рекомендации по выбору материала.